Generelt er det nødvendigt at tvangstørre fugtigheden i råkoks før kalcinering, især i følgende scenarier, hvor tørring er en essentiel proces:
I. Negative virkninger af fugt på kalcineringsprocessen
1. Påvirkning af effektiviteten af udledning af flygtige stoffer
Når råkoks (såsom petroleumskoks og antracit) indeholder for meget fugt, forbruger fordampningen af vand en stor mængde varme, hvilket fører til temperaturudsving i kalcineringsovnen i den indledende fase. Dette påvirker den stabile udledning af flygtige stoffer (såsom svovl- og hydrogenforbindelser). For eksempel udleder petroleumskoks hovedsageligt fugt under 200 °C. Hvis fugten ikke fjernes fuldstændigt, kan udledningsfasen for flygtige stoffer (500-700 °C) blive forsinket på grund af utilstrækkelig temperatur, hvilket resulterer i ujævn krympning af råmaterialet og en øget risiko for produktrevnedannelse.
2. Reduktion af råmaterialernes fysiske egenskaber
Fugt reducerer kohæsionen mellem råmaterialepartiklerne, hvilket gør forbehandlingsoperationer som knusning, sigtning og formaling vanskelige. For eksempel er petroleumskoks med et fugtindhold på over 10% tilbøjelig til at tilstoppe udstyr under knusning og producerer ujævne partikelstørrelser efter formaling, hvilket påvirker kvaliteten af de efterfølgende blandings- og formningsprocesser.
3. Stigende energiforbrug og omkostninger
Fordampning af fugt kræver yderligere varme. Hvis kalcineringsovnen ikke fortørres, skal den forbruge mere brændstof for at opretholde temperaturen. Hvis vi tager petroleumskoks som eksempel, kan en reduktion af fugtindholdet med 1% spare cirka 20 kilojoule pr. kilogram varmeforbrug, og tørring kan reducere produktionsomkostningerne betydeligt.
II. Forbedringer i kalcineringskvaliteten gennem tørring
1. Forbedring af råmaterialers densitet og styrke
Efter tørring falder råmaterialernes fugtighedsindhold til under 0,3 %. Under kalcinering er udledningen af flygtige stoffer mere grundig, og volumenkrympningen af råmaterialerne er ensartet. Den sande densitet (f.eks. stigende fra 1,42-1,61 g/cm³ til 2,00-2,12 g/cm³ for petroleumskoks) og mekaniske styrke af råmaterialerne forbedres betydeligt, hvilket reducerer sekundær krympning af produkterne under bagefasen.
2. Forbedring af ledningsevne og oxidationsmodstand
Under kalcinering omlejres råmaterialernes molekylære struktur, og resistiviteten falder (f.eks. falder resistiviteten af petroleumskoks med stigende kalcineringstemperatur), hvilket forbedrer ledningsevnen. Samtidig aflejres en pyrolytisk kulfilm på partikeloverfladen, hvilket forbedrer oxidationsmodstanden og forlænger produkternes levetid.
3. Optimering af processtabilitet
Tørrede råmaterialer med et afbalanceret fugtindhold kan undgå alvorlige temperaturudsving i kalcineringsovnen og reducere termisk stressskade på udstyr. For eksempel kan koksværker ved at kontrollere fugtindholdet i kul, der kommer ind i koksovnen, til under 3% forlænge koksovnenes levetid med mere end 10 år og reducere deformationshastigheden af koksovnens kammervægge med 90%.
III. Praktiske krav til tørreprocessen
1. Temperatur- og tidsstyring
Tørretemperaturen ligger typisk mellem 110-130 °C, og tiden skal justeres i henhold til partikelstørrelsen og det indledende fugtindhold i råmaterialerne. For eksempel kræver petroleumskoks med en partikelstørrelse på mindre end 3 mm cirka 2-4 timers tørring for at sikre ensartet fugtfordampning.
2. Udvalg af udstyr
Almindeligt tørreudstyr omfatter roterovne og tromletørrere. Roterovne opnår effektiv tørring gennem modstrømsopvarmning, mens tromletørrere reducerer materialevedhæftning og forbedrer tørreeffektiviteten med indvendige styreplader og rengøringsanordninger.
3. Miljø- og sikkerhedsforanstaltninger
Tørresystemet bør være udstyret med støvfjerningsanordninger (såsom cyklon-støvsamlere + vådstøvsamlere) for at reducere udstødningsstøv med en støvfjerningseffektivitet på op til 99% eller mere. Samtidig anvender forbrændingssystemet en gasfyret brænder, som er nem at betjene og pålidelig.
Opslagstidspunkt: 13. april 2026